Kesselbau alternativ

Hallo Freunde,

ich will mich endlich mal aufraffen und wieder etwas berichten: mein erster Kessel.

Wie bei den meisten meiner Modelle wollte ich rostfreien Stahl verwenden. Ich hatte noch eine ausreichende Menge 2mm-Bleche auf Lager. Und die wollte ich vorbildgerecht vernieten. Doch waren noch einige ungelöste Probleme: wie von innen nieten? Wie die leicht gewölbten Enddeckel herstellen? Und dann erwiesen sich die vorhandenen Bleche entweder als zu schmal oder zu kurz.

Da kam mir der Zufall zu Hilfe: ich arbeitete gerade an einem anderen Projekt (Simon’s Ballastpuffer) mit GFK. Das sollte doch auch für den Kessel gehen? Leicht in jede gewünschte Form zu bringen, ausreichend stabil und laut Herstellerangabe bis 120°C temperaturbeständig.

Das sollte doch reichen.

Also frisch ans Werk: im Baumarkt meines Vertrauens erstand ich für wenige Euronen 1 qm glattes 1-mm-GFK, das ich in passende Bahnen schnitt und zum Außenmantel in vier Schüssen gebogen habe. Das laminieren erfolgte dann von innen, der Kessel entstand zunächst in zwei Hälften.

Als Appetithappen ein erstes Bild von den Nietreihen mit Domanschluss.

[gallery]90[/gallery]

Der Bauzustand 8.1.2010 geht an eben diesem Tag nach Karlsruhe....

Fortsetzung folgt… (wenn das mit den Bildern bei mir wieder funktioniert)

Grüße

Winfried

Hallo Freunde,

zur Beruhigung für alle (grins): ja, es ist der Kessel für (m)einen Kesselwagen. Rollout heute morgen in Karlsruhe,

[gallery]92[/gallery] [gallery]93[/gallery][gallery]94[/gallery][gallery]95[/gallery]

Ausführlicher Bericht nach Karlsruhe.

Grüße,

Winfried

Nachtrag: Nachdem das mit der bisherigen Bilder-Methode über Freenet nichts mehr wird, habe ich zunächst mal die Bilder aus der Galerie hierher verlinkt. Und demnächst geht es an's berichten...... es gäbe aber auch schon wieder neueres....

Grüße, Winfried (4.3.2010)

Hallo Freunde, 

ich will nun endlich mal mein vor ewigen Zeiten gegebenes Versprechen einlösen und vom Bau meines GFK-Kessels berichten. 

Am Anfang war das Problem der gewölbten und an den Rändern umgebogenen Enddeckel. Aus Blech treiben/biegen? Aber wie? Und beide Deckel unterscheiden sich geringfügig im Durchmesser, da der eine im „inneren“ und der andere im „äußeren“ Kesselschuss sitzt (später dazu noch mehr). Da wären zwei Former notwendig. 

Oder aus dem vollen Material drehen wie ein Modellbauerkollege es hier einmal gezeigt hat? 

Und das ganze aus meinem bevorzugten Werkstoff Edelstahl? 

Fertige Klöpperböden verwenden? Abgesehen vom Preis sind die wohl kaum exakt im gewünschten Durchmesser zu erhalten. 

Da kam mir die Idee mit dem GFK. Also zunächst eine Negativform anfertigen: zwei Spanplatten mit einer Öffnung mit einigen mm Übermaß, eine dritte mit zentrischer 4mm-Bohrung. Und ein Halbspant aus Sperrholz mit dem gewünschten Profil. Und dann zunächst mit Glasfaserspachtel aus dem Kfz-Zubehör die größten Zwischenräume ausgefüllt – nach dem System der Glockengießer. Später dann noch mehrfach Feinspachtel, am Schluss die Mittenbohrung verspachteln und alles überschleifen. 

[gallery]180[/gallery]

Als Trennmittel habe ich Autohartwachs verwendet, war halt gerade da und ging wunderbar. 

Die erste Schicht Harz (Polyesterharz ebenfalls aus dem Autozubehör) habe ich grau eingefärbt, der Rest naturbelassen. Auf diese Weise habe ich drei Schichten Kunststoffgewebe laminiert. Das Gewebe stammt aus dem Bootsbau, mein Vater hatte sich damit beschäftigt. 

Das Ganze ergab nun eine Schichtdicke von gut 3 mm und schien mir stabil genug. (Die hellen Flecke auf dem grauen Deckel sind gespachtelte Luftblasen)

[gallery]181[/gallery]

Für den Kesselmantel habe ich im Baumarkt meines Vertrauens 1 qm GFK-Material (1 mm dick) von der Rolle schneiden lassen (das gleiche Material wie es für Überdachungen gewellt gibt, nur als ebene Bahn). Daraus entstanden dann die vier Schüsse. Jeder Schuss (zwei mit etwas größerem Durchmesser, 2 um exakt 2 mm kleiner) habe ich dann zunächst als Röhren verklebt. 

[gallery]182[/gallery]

Dann kam in die eine Seite ein Enddeckel und in die andere Seite ein Hilfsspant aus Spanplatte (wieder 2 Stück mit unterschiedlichem Durchmesser). Nun innen eine Schicht einlaminiert. Dann den Hilfsspant herausnehmen, den nächsten Kesselschuss aufsetzen, den Hilfsspant am Ende wieder einsetzen (zwischen den Kesselhälften vertauscht, jetzt ist ja der andere Durchmesser vorne) und drei Schichten in jede Kesselhälfte laminiert. 

[gallery]183[/gallery]

Ach ja, der Durchmesser liegt bei ca. 250 mm, die Länge bei ca. 800 mm.

Fortsetzung folgt 

Grüße, Winfried

…Zeit für eine Fortsetzung

Mit einlaminiert habe ich den Flansch für die Probierhähne. Dieser wurde aus drei Teilen hart zusammengelötet, der Flansch gemeinsam mit dem Deckel gebohrt.

[gallery]185[/gallery]

Blick in eine Kesselhälfte.

[gallery]186[/gallery]

Nachtrag: die Laminierarbeiten erfolgten natürlich komplett unter Atemschutz (Halbmaske für Lackierarbeiten) in der Garage. Dadurch blieb die Werkstatt für andere Arbeiten „unbestunken“.

Dann folgte der Dom. Als Former habe ich hier im Durchmesser passende Abfallstücke von Abwasserrohren (HT) verwendet. Waren vom letzten Umbau noch übrig.

[gallery]187[/gallery]

Das linke Teil ist der Dom, das rechte der obere innere Rand.

Erste Anprobe auf dem Fahrgestell.

[gallery]199[/gallery]

Parallel (während der Aushärtzeiten des Gießharzes) entstanden die Kesselsättel aus 1,5-mm-Edelstahlblech und MW-Winkel.

[gallery]192[/gallery]

Die gebogenen Winkel entstanden durch unzählige Hammerschläge. Da durch das hämmern das Maß der äußeren Seite deutlich zugenommen hatte, anschließend durch die Fräse gezogen und dann mit der Feile noch etwas geglättet.

[gallery]188[/gallery]

und weiter geht es:

Dom mit der Bohrschablone für die Nietreihen. Da das GFK-Material leicht zu bohren ist, erfolgten alle Bohrarbeiten am Kessel mit dem Dremel aus der Hand.

[gallery]189[/gallery]

[gallery]190[/gallery]

Der einbaufertige Dom. Er wurde zunächst mit Klebeband fixiert und die Ränder verspachtelt.

[gallery]198[/gallery]

Zum abziehen habe ich einen vom Durchmesser passenden Rundstahl verwendet.

Dann noch etwas verschleifen, fertig.

Ach ja: vom innen habe ich dann über die Naht noch drei Lagen Gewebe auflaminiert.

[gallery]191[/gallery]

Die Rundung des Deckels bereitete mit zunächst etwas Kopfzerbrechen. Vom Pufferbau hatte ich noch ein Gesenk, welches aber im Durchmesser zu klein war. Seinerzeit hatte ich die Pufferteller im glühenden Zustand gerundet. Alles unnötig, wie ich jetzt weiß. Ich habe die Blechscheibe für den Domdeckel kalt in die Form gelegt und zugeschlagen. Dann ein Stück weiter gedreht und wieder ein, zwei Hammerschläge. Hat wunderbar hingehauen, kaum ein Rand zu sehen.

[gallery]193[/gallery]

Ablaufgarnitur aus zwei Kugelhähnen und Flansche aus dem Baumarkt (Wasser-Zubehör und MS-Unterlegscheiben).

[gallery]194[/gallery]

Zweite Anprobe auf dem Fahrgestell, die Bühne ist am entstehen.

(Fortsetzung folgt gleich)

Am schwierigsten erwies sich die letzte Nietreihe am Kessel. Ich vergaß zu erwähnen: alle Nieten wurden über Kreuz mit Kerben versehen (mit dem Seitenschneider angezwickt), entfettet und nach dem einsetzen im Kessel von innen mit Harz (wenn die Niete zu lang herausstanden auch noch einer oder mehreren Lagen Vlies) vergossen. Bei der letzten Nietreihe musste ich das durch die enge Domöffnung, am Schluss mit Spiegel erledigen. Meine Hochachtung für meinen Zahnarzt hat deutlich zugenommen….

Nach Anfertigung aller Teile folgte das lackieren und aufstellen/aufhängen zum Trocknen.

[gallery]195[/gallery]

Am 7.1.2010 war dieser Zustand erreicht: Karlsruhe kann kommen!

[gallery]196[/gallery]

[gallery]197[/gallery]

Und nun arbeite ich mich durch die endlosen Teile der Bremsanlage. Und wenn ich schon mal dabei bin, gleich die baugleichen Teile für meinen pr.3T12 und einen weiteren Güterwagen. Aber das ist dann wieder eine andere Geschichte….

Viele Grüße,

Winfried

Hallo Freunde,

(kleines Vorwort: es hat funktioniert!!! Heute ist ein guter Tag! Und morgen geht der Wagen nach Karlsruhe!!)

es hat lange gedauert, aber es geht weiter:

wie bereits erwähnt, habe ich viele Teile in weiser Voraussicht in entsprechend höheren Stückzahlen angefertigt.

Hier eine kleine, unvollständige Auswahl:

Dann die Teile für die Bremserbühne des Kesselwagens.

Und noch die Bremsspinden in Großaufnahme, bevor Fragen kommen...

Oben links mein erster Versuch, eine Bremskurbel zu schmieden. Darunter zwei noch nicht getrennte Vierkantköpfe für die Gewindespindel. Die habe ich dann mittig abgestochen, die Hälften zentriert und D. 4,2 mm gebohrt. Dann noch eine Hohlkehle angdreht (she. rechts daneben) und auf den vorher abgedrehten Gewindestab (M 4) gelötet.

Die Teile rechts davon sind ganz oben obere Halter für die Spindel und darunter die Einzelteile für den unteren Bock. Die Spindelmutter ist vergleichbar mit dem Teil einer Schraubenkupplung.

Dann die ganzen Teile an das Wagen-Fahrgestell montiert:

Und noch ein Blick darunter. Wie an anderer Stelle bereits erwähnt sind die Bremsbacken von den Westerwäldern. Den Bremsklotzsteller habe ich hier mit einer einfachen M 3-Gewindestange nachgebildet. Warm gemacht, eine Öse angebogen, diese flach geschmiedet und mit D. 5,2 mm aufgebohrt bzw. gefeilt. Die Haltebleche für die Bremsbacken haben als Abstandshalter je 2 Unterlegscheiben D. 4,2 mm (Die Westerwälder-Bremsbacken haben leider Bohrungen 4 mm, die nächsten werde ich voraussichtlich ausbüchsen um dünnere Schrauben verwenden zu können). Als Abstandhalter hinter den Bremsklotzstellern habe ich Rohrstückchen D. 5 x 0,5 mm, 1,5 mm lang eingesetzt, damit sie beweglich bleiben.

Was mich wirklich erstaunt hat: die Bremse bringt die Räder nach nur drei Umdrehungen zum blockieren.

Viele Grüße, Winfried

Hallo Andreas,

ja, ist 1:8. Ich wollte aber die vielen Nieten, der Wagen soll mal hinter meiner preußischen G 4.3 laufen und daher in die späten 1920er Jahre passen. Mittlerweile habe ich so was ähnliches wie einen Klöpperboden aus 2 mm VA-Blech geformt, ist in KA zu sehen (als Rauchkammer-Türwand). Tausche ich aber wahrscheinlich nochmal aus, ich bin noch nicht ganz zufrieden. Das Teil hat "nur" ein Stück Blech, ein paar Former und ein, zwei Stunden Lärm gekostet.... Weiter geht es mit derartigen Teilen nach dem KA-WE, dann werde ich gelegentlich mal davon berichten.

Grüße, Winfried