53 317

Hallo zusammen,

an dieser meiner Dauerbaustelle habe ich zu Gunsten Feld- und Waldbahnbau seit Jahren nichts wesentliches getan.

Aber nun kam an anderer Stelle die Frage nach der Anfertigung der Kurbelbohrungen auf. Und um Gerhards Beitrag zu seiner Vierzylinderlok nicht noch mehr aufzuweichen möchte ich meine Methode an dieser Stelle zeigen. In der Hoffnung, bald eine Fortsetzung vom Weiterbau bringen zu können.....

Also: nach vergeblichen Versuchen anderer Methoden habe ich es (2007) so gemacht: aus meiner vor-Fräsen-Zeit habe ich noch einen Frästisch für die Drehbank.
Den habe ich montiert und in eine T-Nut einen hohlgebohrten Wellenstummel, auf den die Achsbohrung spielfrei passt.
Nun das Rad sauber ausgerichtet (she. Papier-Beilagen), die Lage der Kurbelbohrung mit dem Support angefahren und dann alle nicht benötigten Achsen geklemmt.

Dann zunächst die Bohrung stufenweise vorgebohrt. Hierzu konnte ich recht komfortabel den automatischen Vorschub nutzen.

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Abschließend die letzten Späne mittels Ausbohrkopf, damit ein verlaufen der Bohrer wieder ausgeglichen wird.

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Und zuletzt mit der Reibahle auf Endmaß gebracht.

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Und wenn wirklich eine Bohrung etwas verlaufen sei sollte gibt es noch die altbekannte Methode, den Kurbelzapfen entsprechend exzentrisch anzufertigen....

Viele Grüße
Winfried

Hallo Christian,

ich bin nicht gescheitert, sondern habe andere denkbare Möglichkeiten für mich verworfen.
Duch die Verwendung sehr unterschiedlich langer Werkzeuge hätte ich z.B. bei der Fräse den Kopf in der Höhe verstellen müssen. Und dabei wäre auch die genaue Lage weg gewesen, und das mehrfach bei jedem Rad.

Die Vertikallage? Weiß ich nicht mehr. Rundmaterial ins Bohrfutter und Winkel ans Rad oder so.
Statt Frästisch geht auch ein stabiler Winkel.

Gerhard: auf das Schulterklopfen komme ich gerne zurück. Wenn Du dann noch kräftig genug fürs klopfen und ich zum aushalten bin......

Viele Grüße
Winfried

Hallo Freunde,

nachdem das Thema Feld- und Waldbahn für mich weitgehend abgearbeitet ist, ging es in den letzten Tagen endlich mal wieder in 1:8 weiter.
Die Teile sollen zwar auch an weiteren Fahrzeugen Verwendung finden (ich habe nicht vor, in diesem Modellbauerleben nochmal solche zu bauen), zunächst aber an der 53 317. Dort sind derzeit noch Hülsenpuffer montiert, die für einen noch zu bauenden Güterwagen vorgesehen sind.

Aber der Reihe nach:
Der Stangenpuffer gemäß preußischer Musterzeichnung nach Engelscher Bauart
Oder: mein erster Versuch, einen Stangenpuffer nach preußischer Musterzeichnung in 1:8 umzusetzen:
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Wenn Interesse besteht, gehe ich bezüglich der Anfertigung der Einzelteile noch näher darauf ein.

Viele Grüße vom Winfried

Hallo Freunde,

das Interesse scheint da zu sein, also geht es weiter:

Hatte ich noch nicht erwähnt: wie so vieles bei mir ist auch dieser Puffer komplett aus rostfreiem Stahl gefertigt, die Feder aus rostfreiem Federstahl.

Vor der Materialbeschaffung waren zwei wesentliche Knackpunkte für mich zu klären:

1.Die Feder. Die von den 5-Zöllern so gerne verwendete Feder aus Gartenscheren ist für die Baugröße 7 wesentlich zu klein. Und eine größere vergleichbare war nirgends zu finden. Also ist auch hier Selbstbau gefragt. Näheres zu diesem Thema demnächst, da es von den Vorserien-Versuchen keine Bilder gibt.

2.Der Korb. Sollte aus Stabilitätsgründen aus Stahl sein. Die Idee war, dieses Teil aus einem Stück Rohr anzufertigen.

Da der Korb das wesentliche Teil an dieser Art Puffer ausmacht will ich damit beginnen:

Zunächst war in mühevoller Dreharbeit eine Pressform anzufertigen.

Das Innenteil entspricht der Innenform des Korbes, das Außenteil 4 mm (= 2 x Wandstärke) größer.

Hier Bilder von der Anfertigung. Beim zweiten Bild ist unten rechts der speziell angefertigte Anschlag für das ausdrehen der Innenform zu sehen, den ich mangels CNC benutzt habe.
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Der Korb selbst besteht aus zwei Rohren: 16x2 mm, berechnet 55 mm lang. Also mit Sicherheitszuschlag 60 mm lang abgeschnitten und einseitig plan gedreht, entgratet und die innere Schweißnaht ausgebohrt (nahtlose Rohre wären ein Mehrfaches teurer gewesen).

Das zweite Rohrstück 12x1 mm, 5 mm lang abgestochen wird in das andere Rohr möglichst bündig hart eingelötet. Danach erneut stirnseitig plangedreht.

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Nun geht das Rohr in den Drehtisch auf der Fräse zum bohren der vorderen Abschlüsse der Schlitze. Berechnet waren Bohrungen von 7 und 4 mm. Beim ersten Pressversuch zeigte sich, dass die Bohrungen stark aufgeweitet werden. Also bin ich auf 5 mm und 2 mm heruntergegangen.
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Nächster Arbeitsschritt: mit der 1-mm-Trennscheibe die Schlitze einbringen.
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Jetzt geht das Teil in die Pressform: der Schraubstock reicht dafür nicht, also ab in meine 12,5-to-Presse. Die Pressform ist in der Länge so bemessen, dass darin auch die „Ohren“ angelegt werden können. Dass sich die Füße der Stützen beim anschließenden Flachklopfen (mangels passendem Amboss verwende ich hierzu einen entsprechend zugeschnittenen Stahlblock auf dem Schraubstock) hatte ich nicht bedacht. Also werden bei den nächsten Teilen die Ohren erst nach dem Flachklopfen angelegt.
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Danach noch die Schnittkanten versäubern (Feilen), die Bohrungen in die Füße einbringen und die Füße abrunden (Schleifscheibe, Feile).

Viele Grüße vom Winfried

Wird fortgesetzt

Hallo Freunde,

nach einer urlaubsbedingten Baupause ging es mit der Anfertigung der kompletten Serie der noch fehlenden Teile weiter.

Nachdem nun genügend Teile in unterschiedlichen Bearbeitungsstufen vorliegen, von links nach rechts:
Gebohrt und mit der Trennscheibe aufgeschnitten
Frisch aus der Presse
Die Beine flachgeklopft
Die Füße umgebogen
Löcher in die Füße gebohrt, Kanten versäubert und gebürstet: fertig zur Montage
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Die Farbmarkierung am oberen Rand des zweiten Teiles von links zeigt auf die innenliegende Schweißnaht des Rohres. Wichtig beim bohren, damit nicht – wie bei einem der Vorserien-Teile, die Schweißnaht in eines der Beine zu liegen kommt und hier stört.

Und dann ging es mit den Federn weiter:

Zunächst stand die Klärung der Grundsatzfrage an: Welches Material nehmen?
Maßstäblich umgerechnet würde sich ergeben: 18 x 1,25 mm für Güterwagen und 18 x 0,9 mm für Personenwagen
Was erfahrungsgemäß in beiden Fällen wesentlich zu hart werden würde.
Also anderer Ansatz: welches Material lässt sich in haushaltsüblichen Mengen beschaffen?
In der großen Bucht fanden sich kleine Stücke Federstahl rostfrei 1.4310 mit verschiedenen Stärken zu Apothekerpreisen.

Fündig wurde ich schließlich bei meinem eigenen Heimwerker-Vorrat: zum tapezieren gibt es Tapetenschienen, 2 m lang und 6 cm breit mit einer Stärke von 0,3 mm (zu 8,50 Euronen im Baumarkt erhältlich). Reicht nach meiner Berechnung für 18 Federn.

Dieses Material habe ich in 18 mm breite Streifen geschnitten und zunächst einige Probefedern über einen extra angefertigten Dorn gewickelt. Diese Federn sind dem Gefühl nach von der Druckkraft her geeignet.

Aber der Reihe nach:

Die 18mm-Streifen werden zunächst am Ende schräg angeschnitten und dann – ebenfalls schräg – im Schraubstock die erste Windung über ein Formstück (5mm-Blechrest, rund gefeilt) bzw. Dorn gebogen.
Dann wird der spitze Zipfel abgekantet und in den Mitnehmer des Wickeldornes eingehängt.

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Nun wird die Feder gewickelt, etwas länger als benötigt. Bei ca. 5 benötigten Windungen müssen mindestens 8 gewickelt werden, da sich die Feder nach dem wickeln beim nachlassen der Spannung stark aufweitet.

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Anschließend wird die Feder oben und unten mit der Trennscheibe gerade abgeschnitten, die Schnittkanten an der Schleifscheibe begradigt und die Schnittkanten versäubert/entgratet. Fertig.

Zwei fertige Federn, zum Vergleich mit einer Gartenschere-Feder:

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Der Vollständigkeit will ich erwähnen: in Nachlass meines Vaters fanden sich noch zwei dünnwandige (0,3 mm), federharte Rohre mit einem Durchmesser von 20 cm und Längen von gut einem Meter. Dieses Material erwies sich leider als zu spröde. Bereits beim biegen der ersten Wicklung im Schraubstock ist es gebrochen. Auch nach versuchsweisem glühen hat sich daran nichts geändert.

Na ja, vielleicht lässt sich daraus noch eine Kesselverkleidung o.ä. anfertigen….

Die restlichen Teile:

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Die Stange entstand aus einer Schlossschraube M12. Zunächst wird der Schraubenkopf auf das gewünschte Maß abgedreht und zentriert, dann der Schaft auf 9,5 mm. Auf die hinter Seite kommt noch ein Ansatz für die Federdruckscheibe, weiter hinten ein zweiter für das abschließende Gewinde M5.

Um der Frage zuvor zu kommen, warum keine Schlossschraube M10?
Ich wollte in jedem Fall den vom Vorbild vorgegebenen Übergangsradius vom Schaft auf den Pufferteller-Träger haben. Und dafür wäre bei einer M10-Schraube nicht genügend Material gewesen.

Zum bohren der Nietlöcher habe ich mir eine Bohrschablone mit Mittelloch angefertigt.
Mit dieser kann ich sowohl die Pufferteller als auch die Stangen (mit Zentrierdorn) bohren.
Nach dem aufnieten der Pufferteller werden diese noch auf das gewünschte Endmaß abgedreht und verrundet (längere Fahrzeuge haben bekanntlich größere Pufferdurchmesser).
Die Pufferteller sind fertig bezogene Ronden, der gewölbte Pufferteller wird in einer Pressform gebogen. Bereits vor Jahren habe ich mit dieser Pressform Pufferteller für Hülsenpuffer in glühendem Zustand gebogen und danach wieder blank gebürstet. Jetzt versucht: kalt biegen - geht genauso gut.

Die Federdruckscheiben sind Drehteile, die Grundplatten aus 2mm-Blech geschnitten und mittels Schablone gebohrt.

Puffer in Einzelteilen (ohne Normteile):

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Viele Grüße und schönen Rest-Feiertag noch!!
Winfried

Hallo Freunde,

kleiner Ausflug zurück, da an anderer Stelle danach gefragt wurde: zum auswinkeln der Räder habe ich die von Uwe K. Schuldt (ehemals Live Steam Service) beschriebene Methode übernommen: fräsen der Achsnuten in einer Aufspannung, Nut im Rad um 45° versetzt. Dabei müssen die 45° nicht 100%ig eingehalten werden. Wichtg nur, dass alle Räder exakt gleich sind.

Zum räumen der Nut habe ich mir eine Schablone angefertigt.
Der halb über der Klemmvorrichtung sichtbare Bolzen passt saugend bzw. spielfrei durch die Schablone in die Kurbelbohrung, der dünnere Bolzen zwischen der Klemmvorrichtung ist in die Schablone eingepresst und gibt die 45° vor.

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Die Überprüfung, ob ich alles richtig gemacht habe steht allerdings noch aus, da das Gestänge noch auf die Anfertigung wartet.

Viele Grüße vom Wnfried

Hallo Freunde,

wird Zeit, dass ich mich mal wieder melde.

Also: das Projekt Stangenpuffer konnte bis zum 13. Oktober (anschließend war ich eine Woche zur Rotweinkur in Frankreich) erfolgreich abgeschlossen werden.

Zunächst hatte ich nur vierfach geschlitzte Körbe angefertigt.

Nun gab es ehemals aber auch eine zweifach geschlitzte Ausführung.

Auch diese wollte ich haben. Leider hat sich beim Vorserien-Muster herausgestellt, dass sich die Füße nicht ausreichend weit zur Seite biegen lassen. Also musste hier jeweils ein Streifen 2mm-Blech angefügt werden. WIG-Schweißen wäre die erste Wahl gewesen, ein entsprechendes Gerät fehlt mir aber (noch). Also löten, was bei stumpfem anfügen bekanntlich nicht sonderlich stabil wird.

Also habe ich in 1,5mm-Bleche entsprechende Löcher ausgedreht, diese in Segmente zerteilt und dann auf die Füße der Pufferkörbe gelötet.

Da dieses Verfahren sehr aufwendig ist habe ich es hier bei 4 Puffern belassen.

Von rechts nach links:

Erster Versuch: Füße ausschneiden und seitlich wegbiegen. Der Fuß oben links ist dabei abgerissen. Es reicht aber immer noch nicht…

Korb mit den anzulötenden Teilen.

Fertig bearbeiteter Korb. Nach den löten wurden die Füße gebohrt, mittels Trennscheibe zugeschnitten und dann mit der Feile versäubert. Danach der gesamte Korb noch gebürstet.

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Es ist vollbracht (gesammelte Werke):

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Seit der Rückkehr aus Frankreich verbringe ich mehr Zeit im Wald zur Brennholzgewinnung als in der Werkstatt. Aber da ich schon mal bei der Lösung spezieller Fertigungsprobleme war habe ich gleich weiter gemacht:

Bis weit in die Reichsbahnzeit (DRG) waren Sicherheitskupplungen gebräuchlich (she. Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen. ). Zumindest habe ich kein Bild aus dieser Zeit gefunden, welches neben den Stangenpuffern nur die heute noch in Einsatz befindliche (einfache) Schraubenkupplung zeigt. Also sollte ich diese Sicherheitskupplung auch bauen.

Der Bügel ist nicht das Problem, sondern eher der Haken:

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Wird fortgesetzt.

Viele Grüße vom Winfried

Hallo Erik-Jan,

danke für das Angebot, aber…

… ich habe keine CNC-Fräse und ein „normaler“ Kupplungshaken ist nicht das Problem. Davon habe ich bereits einige aus 6mm- bzw. 8mm-Blech geschnitten.

Sondern hier geht es um den Haken der Sicherheitskupplung mit zwei seitlichen Armen.

Aus dem Vollen gefräst würde das einen Block von 20x25x67 mm bedeuten.

Modellbaukollege Werner Schmidt hat in GARTENBAHNEN 4/2007 seine Methode beschrieben, das Teil für Spur 5 aus einem Block von 10X20Xca. 55 mm zu fräsen. Dabei hat er als Trennung der beiden Arme eine Bohrung und Trennschnitt von 5 mm Breite vorgesehen.

Das würde für Spur 7 einen Block von 15x30x67 mm und einen Trennschnitt von 7 mm ergeben.

Für mein Verständnis immer noch viel zu viel zu zerspanendes (Edelstahl-) Material, das muss auch sparsamer gehen. Fräser sind bei mir rar und teuer.

Meine Idee: an Stelle der Trennungs-Bohrung für die beiden Arme von Ø 7 mm wollte ich es sparsamer bei 2 mm belassen: den Trennschnitt statt 5 / 7 mm breit nur 1 mm mittels Edelstahl-Trennscheibe und den Rohling dann warm verformen.

Rein rechnerisch ergaben sich als erforderliche Breite: 2 Arme je 2 mm, das hintere Auge mit verstärktem Rand 3 mm dick + Trennschnitt 1mm = 7 mm.

8 mm-Material (8x60 mm) habe ich am Lager was eine Reserve von 1 mm ergibt, das sollte reichen.

Und hier nun die Umsetzung:

Zunächst werden im Rohmaterial diverse Bohrungen eingebracht: für den Bolzen zum Kupplungsbügel. den eigentlichen Haken sowie die beiden Radien nach hinten.

Dann das Ganze mittels Trennscheibe grob ausgeschnitten.
Die beiden Arme habe ich dann mittels Fräse (da ich mit der Trennscheibe hier nicht richtig drankam) oben und unten noch schmaler gefräst.
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Nun wird das Ende der Trennlinie der beiden Arme mit Ø 2 mm gebohrt und die Arme mittels Trennscheibe bis zur Bohrung getrennt.

Dann einen Hilfsbolzen in die Bohrung für den Bolzen zum Kupplungsbügel und den Rohling in den Schraubstock gespannt.

Nun die Biegestelle mit der Lötlampe zum glühen bringen und die Arme mit einem Meißel etwas nach außen biegen, danach direkt mit dem Hammer. bzw. dem ganz oben gezeigten Zwischenstück.
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Danach kommt wieder das hierfür extra angefertigte Zwischenstück, das der Innenkontur des Hakens entspricht, zum Einsatz: die beiden Arme wieder nach hinten biegen.

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Nun mittels Bohrschablone (Blechstreifen mit zwei Bohrungen) die beiden hinteren Augen bohren.

Das Ganze mittels Dorn (eine einfache M6-Gewindeschraube und 5 Muttern) auf der Drehe aufspannen und die Arme seitlich abdrehen.

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Jetzt noch den Haken und die Arme mittels Schleifscheibe und Feilen zur Endform bringen, fertig.
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Klingt einfach, bedarf aber doch einer gewissen Bearbeitungszeit, insbesondere bei mehreren gleichen Teilen.
Noch arbeite ich daran..

Fortsetzung folgt.

Viele Grüße

Winfried

Hallo Hinrich,

danke für die Blumen, aber ich stehe auch zu Drehe und Fräse.

Derzeit sind Zylinder nach der Baum'schen Methode aus Einzelteilen die engere Wahl, ich warte noch auf Schnäppchen in der großen Bucht.
Allerdings haben Baums Rundschieber, ich brauche den Schieberspiegel für Flachschieber. Da bin ich noch am tüfteln zur Abdichtung....

Viele Grüße
Winfred